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沖壓模具設計與制造—復合模及級進模的裝配’、落料拉伸模是落料拉伸復合模。其裝配工藝順序如下：

①裝配壓入式模柄11，垂直上模座端面，裝后同磨大端面齊平。

②將拉伸凸模2裝在下模座1上，并相對下模座底面垂直。同磨端面齊平后，作止動螺釘孔，并安裝止動螺釘。
'
③以壓邊**料圈3定心，將凹模4裝在下模座上，經調整與拉伸凸模同軸后，用平行夾板夾緊，作螺釘孔和銷釘孔，并擰緊螺釘，配入適當過盈的定位銷。

④將凸凹模6裝于固定板8上，并保持垂直，同磨大端面齊平。

⑤用平行夾板將裝上凸凹模的固定板與上模座夾緊后合模，使導柱緩慢進入導套。在凸凹模6的外圓對正凹模4后，配作

螺孔和螺釘過孔，并擰入螺釘，但不要太緊。用輕輕敲打固定板的方法進行細致的凋整，待凸凹模6與凹模4的間隙均勻后，配作凸凹模固定板8與上模座9的銷孔，并配入具有適當過盈的銷釘。

⑥加工壓邊**料圈3時，外圓按凹模4的孔實配，內孔按拉伸凸漠2的外圓實配，保持要求的間隙。裝配后，壓邊**料圈的**面須**凹模0.lmm，而拉伸凸模的**面不得**凹模。

⑦安裝固定擋料銷5及卸料板7。卸料板上的孔套在凸凹模外圓上應與凹模4中心保持一致。D-D’在用平行夾板夾緊的情況下，按凹模上的螺孔引作卸料板上的螺釘過孔，并以螺釘固緊。其它零件的裝配均符合要求后打標記。

二、級進模的裝配
級進模和多任務位模，是在送料方向上具有兩個或兩個以上的工位，并在壓力機一次行程中在不同的工位上完成兩逍或兩逍以上沖歷工序的沖模。這種模眞的加工和裝配難度較大。A-A’裝配后必須保證上、下模步距準確一致，各組凸、凹模間隙均勻。是在一次行程中完成沖孔、壓印、落料工序的級進模。

步沖孔用前邊的個始用擋料銷7定位，第二步沖孔、壓印用后邊的*二個始用擋料銷7定位，第三步落料用導正銷6和擋料銷8定位。其裝配工藝要點和順序如下：

①精心加工和裝配模架（一般釆用I級精度模架）。

②導板4和凹模9的相應孔距要一致，應由坐標鏜床或數控線切割機床保證。如果凸

模與固定板采取壓入式，則固定板上的孔距也應嚴格保持一致。若采用低熔點合金澆注，貝II按澆注的要求加工各孔。'
③將各凸模裝于凸模固定板上，保持垂直，大端面同磨齊平后，再與上模板組合。

④下模座的漏料孔按凹模的相應孔適當加大，以保證漏料時無阻滯。漏料孔加工后，在保證導板的各孔與凹模的各相應孔對正的情況下，用螺釘緊固凹模，并組合加工銷孔，配入苻適當過盈的銷釘。

⑤安裝始用擋料銷、導正銷等。D-D’組裝完畢，用沖紙法試驗后進行試沖<直至獲得合格的制件，再打標記。

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編程公益講解編程中的幾個重要概念’

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一、數控機床的坐標系統
1.工件坐標系又稱編程坐標系，供編程人員使用。為使編程人員在不知道是 “刀具移近工件、還是“工件移近刀具#的情況下就可根據圖樣確定機床加工過 程，所以規定工件坐標系是“刀具相對工件而運動#的刀具運動坐標系。A-A;程序員 在編程時可選擇工件上的某一點作為坐標原點，如圖3-4中的W點，此坐標系即 為工件坐標系，可見工件坐標系的原點是任意的，送與機床坐標系不同。B-B;

工件零點是工件坐標系的原點，只定義一個工件坐標系時又稱編程零點，由 編程者確定。編程時，可根據切削點計算方便的原則，把工件零點確定在工件的 任何位置上。一般設在工件的對稱中心 或基準。此外，在一個加工程序中T 允許設六個工件坐標系^分別用054、_
G55、G56、G57、G58、G59 表示。C-C

2.工件坐標系的建立 加工程序在開始運行時，必須先建 立工件坐標系。工件坐標系的建立方法- 有兩種：A-A
⑴使用G54、G55、G56、G57、G5S、圖3-5工件坐標系的建立G59指令工件裝卡好后，先測出工件零點在機床坐標系中的位置（X、Y、Z),
把測出的數據輸入偏置寄存器P30中，G54、G55、G56、G57、G5S、G59可存放六個不同的工件零點，編程時需用不同的工件零點時，調用相應寄存器存放的 偏置量即可。如圖3-5所示T預先將G54、G5S在機床坐標系中的位置（XI、Y1、 Z1)和（X2、Y2、Z2)輸入到G54、G59相應的偏置寄存器中，使用時，在程序 中G54、G59指令可直接調用相應偏置寄存器中存儲的偏置量T而在G54、G59后 直接跟的是刀具在該工件坐標系（G54或G59)下的目標位置。當工件坐標系G54、G59設置以后，要把刀具移到A點，程序指令為：B-B
G90 G54 GOO X30- 0 Y40. 0
同樣，要把刀具移到:&點，程序指令為：
G90 G56 GOO X30- 0 Y30- 0

(2)使用G92指令GS2是一種較靈活的工件坐標系零點設置方法^其步驟
為：先確定刀具中心（數控車中為刀尖）
在機床坐標系中的位置，并存入偏置寄 存器中，再給出刀具中心在工件坐標系 中的位置^卩建立了該工件坐標系。如圖
3-7所示，建立該工件坐標系的指令為：
G92 X4a 0 Y30- 0 Z25. 0
建立工件坐標系^目的是把工件坐 標系與機床坐標系關聯起來，使得工件?3_6 eM、坐標系下所編寫的程序在機床坐標系中得到正確地執行。C-C

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1.沖裁奧氏體不銹鋼模具制造 沖壓模具設計與制造—鋼結硬質合金模具制造’
沖裁奧氏體不銹鋼可選用GGW45高速鋼鋼結硬質合金作為沖裁模具材料。GGW45合金含有重量45%的WC作硬質相，以高速鋼作為基體（即粘結相），用粉末冶金方法壓制燒結成坯料。A-A’合金主要成分和機械物理性能如表15-8和15-9所示。鋼結硬質合金是脆性材料重慶數控模具編程設計培訓，

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具有可鍛性，只是與合金鋼類的鍛造性能相比要困難得多。由于合金導熱性差，故坯料在鍛造加熱前要充分預熱。裝料溫度一般為400?45(TC，始鍛溫度120(TC,終鍛溫度950°C,并,用先墩粗后拔長的鍛造工藝。鋼結硬質合金在退火軟化后具有較好的切削加工性能，刀具材料可選用高速鋼或普通硬質合金，切削刃主要切在鋼基體上，硬質相顆粒隨著切屑一起被切削重慶數控模具編程設計培訓。

合金切削加工的難易，除與坯料退火軟化程度有關外，還與切削加工規范、，方法（如轉速、切削深度等因素）有關。一般采用低轉速、大進給量和中等走刀量。例如車削加工退火硬度HRC42的<^>36nini合金棒材，以120r/inin的車速，進刀量為1?1,2mm，可使工件表面粗糙度達到Ra3.2。C-C’但切削時不可用冷卻液，否則加工困難。鉆孔加工時，可用W系高速鋼鉆頭干鉆，轉速一般用300?450r/min。如加工06+°_M8mm的孔，用
鋼結硬質合金淬火的目的，是使鋼基體得到合金化的馬氏體組織，以得到較高的機械性能，并為隨后的回火處理作好組織準備。合金經淬火后，應盡快同火，特別是截面較大或形狀較復雜的模具應立即冋火，以便清除應力，防止模具產生變形、開裂。A-A’回火的另一目的是調整組織，以得到需要的性能。依據合金的成分、相變點、S曲線等有關熱處理參數，其熱處理工藝程序為：1.預熱，加熱溫度650°Cr2?加熱，用鹽浴爐，入爐溫度105(TC,加熱溫度1。±10。B-B’(^3,淬火，油淬冷卻，硬度111^：54;4.—次回火，加熱溫度560。0,保溫2小時，出爐空冷,HRC62?;5.二次回火，加熱溫度560°C,保溫2小時，出爐空冷，HRC65?68;6.三次回火，加熱溫度560°C,保溫2小時，出爐空冷，HRC66?69重慶數控模具編程設計培訓。

采用鑲塊結構設計，在模具的工作部分用拼焊或機械聯接法鑲入合金材料。沖裁模具間隙比普通鋼制模具的間隙要大，模具用剛性卸料。凸模工作部鑲20mm高的合金材料，凸模鑲塊與凸模體中心用螺紋聯接，周邊焊接。凹模鑲塊與凹模外套用過盈配合、熱壓裝配。

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